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制作高鋁磚使用的結合劑
發布時間：2017/8/30 15:45:59 點擊率：264 來源:admin 作者：榮盛耐材制造高鋁磚通常采用軟質黏土作為結合劑，但是，粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發生二次莫來石化反應，產生較大的體膨脹，硅的氣孔率增加，強度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超過5%為宜。
此外，可采用高鋁礬土微粉作結合劑;或將高鋁礬土微粉與粘土粉按一定比例配制，制備合成莫來石做結合劑。用這些結合劑皆可制得二次膨脹的高鋁磚。
高鋁磚泥料通常采用粗、中、細三級配料。粗顆粒上限通常為2~3m，加入量為40~50%(對于異型制品，粗顆粒上限可降低至2~1mm)1~0.1mm的中間顆粒加入量以10-20%為宜;<0.1mm的細粉加入量應控制在40~50%。
生產實踐表明，適當增大粗顆粒尺寸和數量可提高泥料的堆積密度，且易于成型。燒成時，物料周圍的二次莫來石化反應較弱，易于燒結。但是，放大顆粒尺寸也有一定的限度。如果放大到4~5mm，易產生缺邊掉角現象，且組織均勻程度受到影響。所以，大顆粒尺寸以3mm為宜。
配料中加入細粉有利于坯體燒燒結、增加制品的密度。由于細粉在燒結時產生的燒成收縮可以減弱或抵消二次莫來石化反應所產生的體積膨脹，所以加入細粉甚為必要。但是，細粉加入量過多，不僅成型困難，而且易產生裂紋，燒成收縮較大，廢品率增加。榮盛耐材認為，細粉加入量以40~50%為宜。
中間顆粒既不起粗顆粒的骨架作用，也不具有細粉的燒結作用。因此，中間顆粒的加入量通常限制在低數量。但是，不能全部取消中間顆粒。如果取消，制品燒后易產生龜裂，外觀質量不好，而且給物料處理帶來一定困難。一般來說，中間顆粒加入量以10%為宜。
提高高鋁磚的質量，需要提高成型壓力，降低高鋁磚的氣孔率，為了降低高鋁磚的氣孔率，從原料的選用、配料、混合直至成型，燒成各工序都要采取相應的措施。
選用的一級高鋁礬土熟料的吸水率以小于5%為宜，二級料吸水率以小于7%為宜。把含水量小于4%的軟質黏土和高鋁礬土熟料混合細磨。用這種混合細磨粉配料，可降低坯磚氣孔率。
配料時的顆粒升級，粗中細之比為4:2:2為宜，大顆粒應不超過5mm。混料時的加料順序如下：先加入粗顆粒，再加入亞硫酸紙漿廢液后預混3min，再加入細粉進行混合。榮盛耐材嚴禁粗、細顆粒同時加入碾內再加亞硫酸紙漿廢液的操作工序。
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